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2024年，洗選中心研發(fā)投入1235萬余元，完成公司立項科技項目驗收4項，申報專利34項，通過國家知識產(chǎn)權(quán)局受理發(fā)明專利6項，取得實用新型專利授權(quán)7項，發(fā)明專利3項，取得軟件著作權(quán)1項。獎勵科技創(chuàng)新成果41項，優(yōu)秀科技論文8篇，科技創(chuàng)新先進(jìn)單位5個，科技創(chuàng)新先進(jìn)個人14名。全員“三創(chuàng)”競賽評選技術(shù)、工具、管理創(chuàng)新成果獎101項，兌現(xiàn)獎勵28萬余元。

提質(zhì)賦能點(diǎn)燃發(fā)展“新引擎”

該中心始終堅持創(chuàng)新驅(qū)動，以問題為導(dǎo)向、以崗位為陣地、以員工為主力，積極構(gòu)建“一個創(chuàng)新理念、兩個研發(fā)團(tuán)隊、三創(chuàng)競賽活動”的研發(fā)科技創(chuàng)新體系，切實把科技創(chuàng)新工作融入安全生產(chǎn)全過程，持續(xù)提升集智攻關(guān)和協(xié)同創(chuàng)新能力，全面激活全員創(chuàng)新微細(xì)胞。

年初，中心制定下發(fā)《洗選中心2024年科技創(chuàng)新工作安排》，成立以中心主任為組長的科技創(chuàng)新工作領(lǐng)導(dǎo)小組，下設(shè)研發(fā)中心1個（包含炭基材料研發(fā)室、CNAS實驗室），智能化研發(fā)室1個，為開創(chuàng)中心高質(zhì)量發(fā)展提供源動力。

為積極構(gòu)建職工發(fā)明創(chuàng)造、技術(shù)創(chuàng)新、實踐應(yīng)用長效機(jī)制，中心精心打磨創(chuàng)新、創(chuàng)造、創(chuàng)效全員“三創(chuàng)”競賽，“迷你遙控移動起吊器”“等離子絲滑切割輔助器”等102項創(chuàng)新成果、60個成果模型和22項成果推廣轉(zhuǎn)化落地，充分發(fā)揮了科技服務(wù)生產(chǎn)、提升管理、培養(yǎng)人才和引領(lǐng)未來的作用，為中心高質(zhì)量發(fā)展激活了人才蓄水池。

生產(chǎn)提效駛?cè)氚l(fā)展“快車道”

該中心圍繞現(xiàn)場實際，針對安全生產(chǎn)的難點(diǎn)、卡點(diǎn)、堵點(diǎn)等，深入推動“智能化洗煤廠”建設(shè)，4座洗煤廠達(dá)到中級智能化建設(shè)水平。積極開展專利轉(zhuǎn)化運(yùn)用專項行動，推動科創(chuàng)專利存量轉(zhuǎn)化為創(chuàng)新增量，讓科技創(chuàng)新成果落地生金。

“激光雷達(dá)物料探測儀”的研發(fā)應(yīng)用實現(xiàn)了國內(nèi)煤炭行業(yè)高精度煤倉探測技術(shù)新突破，不僅革新了傳統(tǒng)的煤倉管理方式，也徹底解決了傳統(tǒng)料位計監(jiān)測精度不夠、可靠性不高的“卡脖子”難題，并在羊場灣礦、栆泉礦、梅花井礦煤倉得到推廣應(yīng)用。針對煤倉蓬倉堵塞和潰倉等實際問題，開發(fā)新型的液壓水力聯(lián)合破拱裝備和防治潰倉（防治水煤）專用設(shè)備，不僅解決煤倉下給煤機(jī)上方頻繁堵塞、蓬倉及潰倉問題，也大大提高了現(xiàn)場作業(yè)安全系數(shù)。

成功集成外置補(bǔ)光防爆攝像儀、外置補(bǔ)光防爆警戒攝像儀和礦用本安云臺球型攝像儀三種類型共420套防爆攝像儀，取得國家礦用產(chǎn)品安標(biāo)中心安標(biāo)證書（煤安證），并在金鳳洗煤廠、羊場灣洗煤廠、靈新洗煤廠等生產(chǎn)現(xiàn)場推廣應(yīng)用于皮帶棧橋、原煤倉下、產(chǎn)品倉上等防爆場所，實現(xiàn)多角度安全監(jiān)控。  

夯基穩(wěn)產(chǎn)筑牢發(fā)展“壓艙石”

積極推廣應(yīng)用新設(shè)備、改造舊設(shè)備是該中心管理創(chuàng)新的又一亮點(diǎn)。自主研發(fā)的智能排矸系統(tǒng)，在實現(xiàn)靈新洗煤廠206矸石手選帶成功應(yīng)用的基礎(chǔ)上，以石槽村洗煤廠106矸石手選超限大塊矸石作為研究對象，開發(fā)出適用于石槽村洗煤廠原煤粒級超限大塊矸石無人值守自動排矸系統(tǒng)，解決了人工撿矸勞動強(qiáng)度大、作業(yè)環(huán)境差、存在安全風(fēng)險等問題。

“以往煤炭洗選過程中，200mm以上的原煤都需要人工撿矸，勞動強(qiáng)度大，耗時較長且容易出現(xiàn)安全問題，在線自動排矸、排雜、排鐵系統(tǒng)有利于減輕員工的勞動強(qiáng)度、改善員工作業(yè)環(huán)境，降低人力和管理成本。”該中心研發(fā)中心主任王磊說。

該中心自主研發(fā)的智能裝車系統(tǒng)，實現(xiàn)裝車偏載率由原來的1.5%降為現(xiàn)在的0.2%，每列車平均裝車時間由原來的71分鐘降為現(xiàn)在的58分鐘，裝車時間縮短18%，降低了員工勞動強(qiáng)度，提升了裝車安全可靠性。“以后再也不用人工配煤裝車了。”棗泉洗煤廠裝車集控員對智能裝車系統(tǒng)的應(yīng)用改造伸出大拇指。

已建成投用的棗泉、梅花井、紅柳洗煤廠裝車站3套智能化“無人裝車”系統(tǒng)，運(yùn)行效果良好，實現(xiàn)了裝車安全零事故。2024年5月8日，國家能源集團(tuán)智能無人裝車系統(tǒng)建設(shè)現(xiàn)場推進(jìn)會在棗泉洗煤廠召開，得到了上級公司及兄弟單位的認(rèn)可。（供稿：李銀順）